Automatisiertes Roboterschweißen Für Die Flexible Fertigung Von Gabelstaplerrahmen

Linde Material Handling, ein globaler Hersteller von Flurförderzeugen, benötigte ein neues Produktionssystem für seine neueste Serie von Elektrostaplern. Das Unternehmen musste sieben Rahmentypen und 14 verschiedene Fahrerschutzdächer nach exakten Spezifikationen fertigen. Da jeder Gabelstapler auftragsbezogen gebaut wird, erforderte die Fertigungslinie eine hohe Flexibilität, um eine große Vielfalt an Strukturvarianten bei gleichbleibend strengen Qualitätsstandards und einem hohen Automatisierungsgrad zu handhaben. Die Fabrikplaner strebten zudem eine ausgefeilte Inline-Qualitätssicherung und eine nahtlose Integration in bestehende ERP-Systeme zur Optimierung des Materialflusses an.




Implementierung von zweistufigen automatisierten Schweißmodulen
Um diesen betrieblichen Anforderungen gerecht zu werden, wählte der Hersteller Yaskawa als Generalunternehmer für die Konzeption und Implementierung einer umfassenden Roboterschweißarchitektur aus. Die Anlage ist in zwei Module unterteilt, um einen Puffer zwischen den Hauptprozessen zu schaffen. Im ersten Modul nutzen hochautomatisierte Stationen Schweißroboter, um die verschiedenen Rahmentypen und Schutzdächer zu Komplettkomponenten anzuheften, unterstützt von Handhabungsrobotern, die mit automatischen Greiferwechselsystemen ausgestattet sind. Das zweite Modul führt das Fertigschweißen in redundanten Zellen aus. Das System umfasst insgesamt 33 Roboter, darunter spezialisierte Schweiß- und Handhabungsmodelle, die auf Bodenbahnen montiert sind. Der Anbieter wurde aufgrund seiner umfassenden Automatisierungskompetenz und der Fähigkeit seiner proprietären Produktionssystemsoftware ausgewählt, komplexe Schweißdaten transparent zu machen.




Inline-Messung und Systembereitstellung
Die Planungsphase erstreckte sich über fast vier Jahre und nutzte Simulationstools zur virtuellen Layout-Bewertung, bevor die Anlage unter Serienbedingungen am Standort des Anbieters aufgebaut und getestet wurde. Nach erfolgreicher Nullserienfertigung wurde das System an den endgültigen Produktionsstandort in Aschaffenburg verlegt. Die automatisierte Linie umfasst einen Inline-Schleifprozess, bei dem Schleifwerkzeuge eingesetzt werden, um Schweißspritzer zu entfernen und Oberflächen für die Beschichtung vorzubereiten. Am Ende des Fertigungsprozesses prüft eine automatisierte Inline-Messstation die geometrische Genauigkeit und die Schweißnahtgeometrie, um Unregelmäßigkeiten zu erkennen. Mit einem Serientakt von 12,5 Minuten stellt das System über große Zellmonitore einen kontinuierlichen Datenfluss sicher, der stabile Prozesse und eine frühzeitige Fehlererkennung gewährleistet und gleichzeitig die geforderten Qualitäts- und Produktivitätsniveaus erreicht.




Redigiert von Maria Brueva, Induportals-Redakteurin – adaptiert durch KI.

www.yaskawa.com