Automatisierte CNC-Schraubstockbeladung für die Kleinserienfertigung
Tezmaksan hat ein kompaktes Roboter-Automatisierungssystem entwickelt, das für die Beladung und Positionierung von Schraubstöcken in High-Mix-Bearbeitungsumgebungen konzipiert ist.
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Tezmaksan hat die CubeBOX Blues RT-VISE vorgestellt – eine kompakte Automatisierungseinheit, die speziell für Produktionsumgebungen mit hoher Varianz und geringen Stückzahlen (High-Mix, Low-Volume) entwickelt wurde. Das System automatisiert die Handhabung, Beladung und Positionierung von gespannten Werkstücken in CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) und minimiert so manuelle Eingriffe in der Präzisionsfertigung, der Lohnfertigung und der Produktion von Spezialkomponenten.
Roboterarchitektur und Spannmittelbetrieb
Das Herzstück der Einheit bildet ein 6-Achsen-Industrieroboter, der mit einem Speicherdrehtisch integriert ist. Diese Konfiguration verwaltet das automatisierte Be- und Entladen standardisierter Schraubstöcke für bis zu zwei CNC-Maschinen gleichzeitig. Durch die Offline-Vorbereitung mehrerer Spannkonfigurationen können Bediener unterschiedliche Werkstücke sequenzieren, was die maschinellen Stillstandszeiten durch manuelle Rüstvorgänge verringert. Die ständige Verfügbarkeit vorbereiteter Schraubstöcke ermöglicht es dem Werkzeugmaschinenpark, mannlose Bearbeitungszyklen auch während bedienerfreier Schichten aufrechterhalten.
Hardware-Kompatibilität und kinematische Integration
Die Automatisierungseinheit ist für verschiedene Spannmitteltypen ausgelegt. Dies erlaubt unterschiedliche Bauteilgeometrien, ohne dass für jede spezifische Rohmaterialform ein dedizierter Robotergreifer integriert werden muss. Die Steuerung und Sequenzierung erfolgt über einen Industrie-PC und eine Robotersteuerung mit der proprietären RoboCAM+-Software. Die Softwareumgebung nutzt eine grafische Benutzeroberfläche zur Definition von Bauteilkoordinaten und Handhabungssequenzen, wodurch eine manuelle Programmierung über das Handbediengerät (Teach Pendant) entfällt. Das System überträgt CAD-Daten direkt in die Roboterkinematik – ein Mechanismus, der die Handhabung über verschiedene Chargen hinweg standardisiert und die Rüstzeiten bei häufigen Produktionswechseln verkürzt.
Platzbedarf und Einsatzmechanik
Das System nutzt ein modulares Design, das für die Integration in bestehende Werkstattlayouts mit begrenzter Stellfläche konzipiert ist. Die Modularität der Roboterzelle ermöglicht Konfigurationsanpassungen an spezifische Werkzeugmaschinenausrichtungen und Standardschnittstellen. Durch die Automatisierung der Schraubstockhandhabung, anstatt sich ausschließlich auf das Handling einzelner Werkstücke zu verlassen, hält das System den Produktionsausstoß und die Maschinenauslastung auch bei hochvariablen Produktionschargen stabil.
Zusätzlicher Kontext: Dieser Abschnitt detailliert technische Spezifikationen und Benchmarks, die nicht in der ursprünglichen Produktankündigung enthalten sind.
Im Bereich der CNC-Automatisierung basieren Roboter-Schraubstockladesysteme auf dem Prinzip standardisierter Nullpunktspannschnittstellen. Dies ermöglicht dem Industrieroboter, die gesamte Spannvorrichtung zu transferieren, anstatt das Rohmaterial direkt zu greifen. Dieser Ansatz wird mit etablierten flexiblen Fertigungssystemen (FFS) und automatisierten Palettenwechslern von Anbietern wie Halter CNC Automation oder Fastems verglichen. Während die Hochvolumen-Automatisierung auf spezialisierte Robotergreifer für spezifische Werkstückrohlinge setzt, standardisiert die Schraubstockbeladung die physische Schnittstelle zwischen Roboter und Maschinentisch. Die Bewertung dieser Systeme stützt sich auf die Traglastkapazität – das Gesamtgewicht von Schraubstock und Werkstück – sowie die Speicherdichte des Drehtischs. Vergleichbare Systeme unterstützen in der Regel automatisierte Traglasten von 15 bis 35 Kilogramm und erfordern die Integration automatischer pneumatischer oder hydraulischer Nullpunktspannmechanismen im CNC-Maschinenbett, um den Schraubstock während schwerer Fräsvorgänge mechanisch zu sichern.
Redaktionell bearbeitet von einem Industriefachjournalisten, Lekshman Ramdas, mit KI-Unterstützung.
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