Klauke bringt akkubetriebenes hydraulisches Presswerkzeug EK120/42 SL auf den Markt

Energieversorgungsunternehmen, Umspannwerk-Installateure und industrielle Schaltanlagenbauer sind bei der Konfektionierung dickdrähtiger Leistungskabel auf engem Raum häufig starken mechanischen Ermüdungserscheinungen ausgesetzt. Schwere hydraulische Pressköpfe verlagern den Schwerpunkt weg vom Griff des Anwenders, was dauerhafte Überkopf- oder Horizontalverpressungen anstrengend macht und das Risiko fehlerhafter Verpressungen erhöht. Darüber hinaus sind Montagewerkzeuge in Schaltanlagen, Kabelgräben und Trassen ständig Staub, Feuchtigkeit und harten mechanischen Stößen ausgesetzt, die ungeschützte hydraulische und elektronische Komponenten beschädigen. Nicht überwachte Hydraulikdruckschwankungen bergen zudem die Gefahr unvollständiger Verpressungen, was zu lockeren elektrischen Verbindungen, lokalen Überhitzungen und zerstörerischem thermischen Durchgehen in Hochstrom-Verteileranlagen führen kann. Um diese Betriebsrisiken zu minimieren, sind ergonomische Werkzeuggeometrien zur Reduzierung des Kopfgewichts, ein robuster Umgebungsschutz und eine integrierte Drucküberwachung zur Überprüfung der Verbindungsqualität direkt bei der Montage erforderlich.

Neu gestalteter LiteCore-Kopf und ergonomische Optimierung
Um körperliche Belastungen und Balanceprobleme bei wiederholten schweren Verpressungen zu verringern, hat Klauke das akkubetriebene hydraulische Presswerkzeug EK120/42 SL entwickelt. Das zentrale mechanische Upgrade ist ein neu konstruierter Presskopf mit der proprietären LiteCore-Technologie.

Durch den grundlegenden Neuentwurf der Kopfstruktur reduziert die LiteCore-Architektur das Kopfgewicht im Vergleich zum Vorgängermodell um 25 Prozent und verlagert den Gesamtschwerpunkt näher an den Griff. Diese optimierte Balance ermöglicht Anwendern dauerhaftes einhändiges Verpressen bei spürbar geringerer Handgelenksbelastung und verbesserter Präzision – selbst in dicht belegten Schaltschränken und Kabeltrassen. Neben der Gewichtseinsparung verlängern mechanische Optimierungen des Antriebsstrangs und der Hydraulikdichtungen die Lebensdauer des Werkzeugs um 33 Prozent.

Umweltschutz und integrierte Qualitätssicherung
Das EK120/42 SL ist für anspruchsvolle Baustellen- und Industrieumgebungen im Freien ausgelegt. Es verfügt über eine korrosionsbeständige Beschichtung der Metallteile sowie ein Außengehäuse mit Schutzart IP55. Diese Schutzklasse schützt interne Hydraulikventile, Motorbaugruppen und elektronische Steuerkreise vor Strahlwasser (niedriger Druck) und starkem Staubeintrag auf aktiven Baustellen.
Um die Konformität der Verbindung sicherzustellen und unvollständige Verpressungen zu vermeiden, ist das Werkzeug mit den Klauke Smart Features ausgestattet:

Zusätzlicher Kontext
Dieser Abschnitt enthält technische Spezifikationen und Wettbewerbsvergleiche, die nicht in der ursprünglichen Produktankündigung enthalten waren.

In der industriellen Energieverteilung und Mittelspannungskabelmontage werden elektrische Verbindungen nach Normen wie IEC 61238-1 (für mechanische und Pressverbinder für Starkstromkabel) sowie DIN 46235 für Kupfer-Presskabelschuhe bewertet. Die 120-Kilonewton-Klasse hydraulischer Presswerkzeuge mit 42 Millimetern Huböffnung ist für DIN-Standardquerschnitte von 16 mm² bis 400 mm² bei Kupferleitern und bis zu 300 mm² bei Aluminiumleitern ausgelegt. Der Aufbau dieser Presskraft erfordert eine zweistufige Hydraulikpumpe: eine anfängliche Hochförder-/Niederdruckstufe für den Eilgang zur Fixierung des Kabelschuhs, die bei mechanischem Widerstand automatisch in die Hochdruckstufe umschaltet, um das Sechskant- oder Dornpressprofil auszuformen.

Im Markt für Energieversorger- und Elektroinstallationswerkzeuge konkurriert das Klauke EK120/42 SL mit etablierten Hochleistungs-Akkupresswerkzeugen wie dem Milwaukee M18 FORCE LOGIC 12-Tonnen-Presswerkzeug, dem DeWalt DCE300 und der Greenlee ECCX-Serie. Während herkömmliche 12-Tonnen-Geräte oft mehr als sieben Kilogramm wiegen und durch einen kopflastigen C-Kopf eine Zweihandbedienung erfordern, gleicht die Reduzierung des Kopfgewichts durch optimierte Legierungsstrukturen das Werkzeug entlang der Griffachse aus. Zudem bieten ältere pneumatische und manuelle Hydrauliksysteme keine revisionssichere Datenerfassung. Die Integration eines internen piezoresistiven Drucksensors mit Bluetooth-Anbindung an digitale Protokollierungs-Apps ermöglicht es Geräteflottenbetreibern nun, lückenlose Nachweise darüber zu erstellen, dass jeder Anschluss an Schaltanlagen und Sammelschienen vor der Inbetriebnahme mit der vorgegebenen Presskraft verpresst wurde.

Redaktionell bearbeitet von Romila DSilva, Induportals-Redakteurin, mit KI-Unterstützung.