Das war die Höhe: NORD-Industriegetriebe vollenden Schwerstarbeit an Stauseeprojekt

Bargteheide – Mit „Linthal 2015“ steht ein überaus anspruchsvolles Bauvorhaben des Schweizer Energieunternehmens Axpo vor der Vollendung: Das größte Wasserkraftprojekt der Schweiz wird die Leistung der bestehenden Kraftwerke Linth-Limmern von 480 MW auf 1.480 MW erhöhen. Hierfür entstand ein neues unterirdisches Pumpspeicherwerk, das Wasser aus dem Stausee Limmernboden auf 1.860 m ü. NHN in den rund 600 m höher gelegenen Muttsee pumpt und im Turbinenbetrieb wieder für die Stromproduktion nutzt. Speziell das Herzstück des Projekts, die unterirdische Kavernenzentrale für das neue Pumpspeicherwerk, erforderte gigantische Arbeitsleistungen: Bei einer extremen Steigung von 45 Grad und einer Höhendifferenz von ca. 180 m transportierten Förderanlagen in einer Zwischenstation nonstop 500 t Abbruchmaterial je Stunde. Auf einem zweiten Förderband wurde das zerkleinerte Material wieder nach oben ins Kieswerk befördert, wo es zwischengelagert bzw. zur Weiterverarbeitung aufbereitet wurde. Angetrieben wurden diese Förderbänder von NORD-Industriegetrieben, die insgesamt drei Jahre lang im Einsatz waren und dabei rund eine Million Tonnen Material beförderten.

Bild: In drei Jahren bewegten NORD-Industriegetriebemotoren eine Million Tonnen Material. Nun werden sie für den nächsten Einsatz vorbereitet.

Nach dem Abschluss der Förderarbeiten wurden die NORD-Industriegetriebe vom Anlagenbauer, der Marti Technik AG, wieder abgebaut und erwarten nunmehr ihren nächsten Einsatz. Ernst Kuster, Instandhaltungsleiter Förderbänder bei Marti Technik, berichtet: „Wir haben gemäß Betriebsanleitung einen Ölwechsel vorgenommen, aber das war auch die einzige Instandhaltungsmaßnahme über die gesamten drei Jahre. Die NORD-Getriebe haben absolut vorbildlich gearbeitet.“ Die Industriegetriebe qualifizierten sich für dieses Heavy-Duty-Bauprojekt dank ihrer bewährten Blockgehäuse-Bauweise – einem einteiligen Gehäuseblock, in dem alle Lagerstellen integriert sind. Die Fertigbearbeitung dieses Gehäuseblocks erfolgt in einer einzigen Aufspannung auf modernsten CNC-Maschinen, wodurch höchste Genauigkeit, Steifigkeit und Festigkeit gewährleistet werden. Es gibt keine Trennfugen am Getriebegehäuse, die querkraft- oder drehmomentbelastet sind. Dieses Prinzip ermöglicht zudem durch den Versatz der Wellenachsen eine sehr kompakte Bauweise und den Einsatz größerer Wälzlager, die eine hohe Lagerlebensdauer garantieren.

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