IVAC, der neue Zylinder von Norgren, bietet OEMs und Endanwendern geradezu dramatische Energie- und Betriebskostensenkung

Norgren, internationaler Marktführer bei pneumatischer Antriebs- und Fluidtechnik, hat die Markteinführung einer innovativen, hochleistungsfähigen Baureihe von Zylindern bekannt gegeben, die mit Blick auf eine signifikante Reduzierung des Energieverbrauchs und der Betriebskosten für OEMs und Endanwender in einer Reihe von Anwendungen entwickelt wurde.

Die herkömmliche pneumatische Steuerung verlangt nach einer Anordnung von Ventilen oder Ventilinseln, Stellantrieben, Fluidsteuerungen und Sensoren einschließlich Steckverbindungen und Zubehörelementen. Typische Anwendungen weisen oft bis zu dreizehn verschiedene Komponenten für jede Zylinderfunktion auf. Ein derart komplexes Gebilde bringt einige „eingebaute“ Nachteile und Einschränkungen in der Leistungsfähigkeit mit sich. Im Bemühen, eine Lösung anzubieten, die diese Nachteile behebt und individuelle Bedürfnisse erfüllt, hat Norgren IVAC (integrated valve and actuator control – integrierte Ventil- und Antriebssteuerung) entwickelt – eine integrierte Einheit, die im Sinne eines Engineering Advantage Ventil, Geschwindigkeitssteuerung, Endlagendämpfung und Sensoren in einer einzigen Antriebseinheit kombiniert.

IVAC ist eine nach Gewicht und Platzbedarf optimierte Antriebseinheit, ausgelegt für Bohrungen von 40 mm bis 80 mm und mit integriertem Ventil und magnetisch betätigten Schaltern zur vollständigen Antriebssteuerung ausgestattet. Nachrüstbar oder in ein neues System integrierbar, bedarf jede Einheit nur eines pneumatischen und eines elektrischen Anschlusses, so dass keine Notwendigkeit für Mehrfach-Ventilinseln, sonstige Komponenten, Verrohrung und Zubehörteile besteht.

Diese integrierte Plattform senkt die Kosten für Betreiber in mehrfacher Weise. Da es nun leichter ist, eine einzelne Einheit einzubauen, zu warten oder zu ersetzen, reduzieren sich Zeit und Kosten für planmäßigen und unvorhergesehenen Einbau, für Inbetriebnahme und Wartung. Geringere Stillstandszeiten bei der Wartung bedeutet auch höhere Produktivität. Daneben minimiert sich durch den Wegfall der Verrohrung zwischen Ventilen und dem Zylinder auch das Totvolumen, mit der Folge einer Reduzierung des Luftverbrauchs um 50%, was sich im Vergleich zu konventionellen Pneumatiksystemen in einer signifikanten Kostensenkung pro Millimeter Hub bemerkbar macht. Bei einer mit jährlich zwei Millionen Zyklen arbeitenden Maschine machen sich durch die Energieeinsparung die Beschaffungskosten eines IVAC-Produkts innerhalb eines Jahres bezahlt. Darüber hinaus verbessert ein IVAC-Zylinder die Ästhetik einer Maschine. Ein schlankes, ordentliches Erscheinungsbild sieht durchdachter aus und lässt beim Endanwender die Anlage sauberer und moderner erscheinen.

Es sind mehrere Optionen und Varianten lieferbar, darunter die Cleanline-Variante für leichte Reinigung, die bei OEMs dazu beiträgt, Hygienevorschriften leichter und kosteneffizienter zu erfüllen.

OEMs können aus all diesen Vorteilen ohne Veränderungen an der Konstruktion ihren Nutzen ziehen, da die IVAC-Produkte den neuesten ISO-VDMA-Anschlussmaßen entsprechen. Der einzige M12-Anschluss für Ein- und Ausgang kann entweder verdrahtet werden
oder mit einem Feldbus verbunden werden, unabhängig vom verwendeten Protokoll.

Richard Bull von Norgren erklärt: „Als wir die IVAC-Baureihe entwarfen, war unser Hauptanliegen, durch eine Kompaktlösung eine einzigartige und innovative nachhaltige Energieoptimierung anzubieten. Die IVAC-Einheit zielt darauf ab, OEMs und Endbenutzern ein Produkt zur Verfügung zu stellen, das sich durch Höchstleistung, Innovation und zielgenaue Spezifikation auszeichnet. Es trägt dazu bei, Energie- und Einbaukosten und Luftverbrauch zu beschneiden und gleichzeitig Stillstandszeiten bei Reinigung und Wartung zu reduzieren.

„Die Bauweise des integrierten Antriebs basiert auf dem Prinzip eines Höchstmaßes an Modularität, so dass alle Komponenten leicht an- und abgebaut werden können. Unter den wesentlichen Faktoren im modularen Konzept von IVAC ist ein spezielles Koppelmodul, das direkt auf das Ende des Zylinderrohres gesetzt wird, so wie die Integration von pneumatischem Interface, Stellungssensor und der Anzeige von Status und elektrischem Anschluss.“

Und er fügte hinzu: „Kontamination fernzuhalten ist ein Schlüsselfaktor bei vielen hygienisch anspruchsvollen Vorgängen, und so hat der IVAC-Zylinder lebhaftes Interesse unter potentiellen Anwendern, Konstrukteuren, Fertigungsleitern und Ingenieuren in der Anlagenwartung hervorgerufen, nämlich dort, wo bei der Hygiene keine Abstriche gemacht werden können. Ein sehr bekanntes Unternehmen, das sich bereits jetzt Engineering Advantage durch den Einsatz von IVAC zunutze macht, ist der globale Marktführer bei Kegsystemen, KHS in Kriftel, wo IVAC-Einheiten in der neuen CombiKeg-Produktlinie installiert sind.“

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