Markisen-Handling ohne Schattenseiten

Laut dem Gesundheitsreport 2019 der Techniker Krankenkasse (TK) sind Erkrankungen des Muskel-Skelett-Systems mit einem Anteil von 8,3 Prozent weiterhin Hauptursache für hohe Fehlzeiten. Dass davon vor allem Beschäftigte in Lager- und Logistikberufen betroffen sind, bemerkten auch der Markisenbauer Erhardt sowie der Sonnenschutz-Logistiker Schedler. Ausfälle waren an der Tagesordnung und spitzten sich zur Hochsaison zu. Um ihre Mitarbeiter zu entlasten, wandten sich die Unternehmen an Schmalz. Der Vakuum-Experte realisierte für beide Partner individuelle Handhabungslösungen – mit deutlichem Erfolg.

Die Erhardt Markisenbau GmbH produziert Qualitätsmarkisen und mehr. Ein Lkw bringt die auf speziellen Transportwägen gepackten Produkte zum Logistik-Dienstleister.

Die Baubranche boomt nach wie vor. Für Hersteller und Anbieter von Wintergärten, Markisen und anderen Wetterschutzsystemen bedeutet das eine kontinuierliche Nachfrage nach individuellen Beschattungslösungen. Einer der Player ist die Erhardt Markisenbau GmbH. 1980 von Robert Erhardt gegründet, ist das Unternehmen seit 2019 Teil der Stella Group Northern Europe. Am Produktionsstandort Burtenbach, zwischen Ulm und Augsburg gelegen, entwickeln und fertigen rund 260 Mitarbeiter Markisen, Terrassendächer, Ganzglas-Schiebetüren, Pergolen sowie Outdoor Living-Produkte – alles in individueller Breite, Ausfall-Länge und Gestellfarbe sowie mit unterschiedlichen Stoffen.



Zwölf Balgsauggreifer, die auf einer vier Meter langen Traverse angebracht sind, halten die langen Kartons sicher.

Den logistischen Part übernimmt die Schedler Sonnenschutz-Logistik, eine Sparte der Schedler Transport-Logistik GmbH. Das Familienunternehmen transportiert seit 1984 Schüttgut und Rollenpapier für die Papier-, Holz-, Agrar-, Baustoff- und Recyclingindustrie. 40 Mitarbeiter sowie rund 30 Fahrzeuge zählt der Dienstleister, der in der DACH-Region sowie in den Beneluxstaaten und Frankreich unterwegs ist. 2012 erfolgte die zusätzliche Spezialisierung auf die Sonnenschutzlogistik. „Die Verladung und der Transport von professionellen Sonnen- und Wetterschutzsystemen erfordert viel Know-how und entsprechende Hardware“, erklärt Karl Schedler, Geschäftsführer der Schedler Transport-Logistik. Um die zum Teil überlangen Qualitätsprodukte sicher befördern und einfacher entladen zu können, setzt das Unternehmen Lastwagen mit Wingliner-Aufbauten, speziellen Transportgestellen sowie entsprechenden Mitnahmestaplern ein.

Unhandlich und schwer

Beide Firmen standen vor der gleichen Herausforderung: Das Handling der bis zu sieben Meter langen und 200 Kilogramm schweren Pakete lief rein manuell ab – eine enorme Belastung für die Mitarbeiter, die einherging mit häufigen Ausfällen und einer hohen Fluktuation. „Zwei Kollegen mussten die Pakete händisch von der Verpackungsstraße auf unsere Transportwagen legen“, erklärt Tobias Eppler, Supply Chain Manager der Erhardt Markisenbau GmbH. Verteilt auf vier Linien, fertigt das Unternehmen je nach Saison bis zu 600 Pakete an einem Tag ab.



Der Drehgriff des JumboErgo ist einem Motorrad-Gasgriff nachempfunden. Mit dem beweglichen Bedienbügel werden große Stapelhöhen problemlos überwunden.

Bis zu 2.000 Pakete pro Tag

Kommen die Transportwagen bei Schedler an, versehen Mitarbeiter die individuellen Pakete mit Barcodes, sortieren sie um und weisen sie den einzelnen Touren zu. Abgelegt in entsprechende Förderkisten, lagert Schedler die Produkte automatisch ein. Sobald der Versandtermin steht, werden sie kommissioniert und in die Lastwagen geladen. „Vier- bis fünfmal schichten wir die Waren bei uns um, bevor die eigentliche Lieferung erfolgt“, erläutert Karl Schedler. Wie bei Erhardt waren auch hier vier kräftige Hände und viel körperlicher Einsatz erforderlich. Die Belastung für die Mitarbeiter war bei Schedler sogar noch höher: Weil der Transportdienstleister mit mehreren Markisenherstellern zusammenarbeitet, müssen in der Saison bis zu 2.000 Pakete pro Tag gehandhabt werden.



Bei der Schedler Sonnenschutz-Logistik GmbH werden die angelieferten Transportwagen mit Hilfe des Jumbo Low-Stack entladen.

Der Markisenbauer ergriff schließlich die Initiative und schaute sich bei Herstellern von Hebehilfen nach einer entlastenden Lösung um. „Es stellte sich heraus, dass die Kombination aus der außergewöhnlichen Länge und dem Gewicht der Pakete für viele Anbieter eine unlösbare Aufgabe war“, erinnert sich Tobias Eppler. Auf der LogiMAT erörterte er mit den Experten der J. Schmalz GmbH die Problematik – mit konkretem Ergebnis. Die Vakuum-Experten brachten einen Schlauchheber JumboErgo 200 an einen Säulenschwenkkran vom Typ SK-JU 200 an. Dessen sechs Meter langer Ausleger weist, wie der JumboErgo, eine maximale Traglast von 200 Kilogramm auf. Zwölf Balgsauggreifer, die auf einer vier Meter langen Traverse angebracht sind, halten die Kartons sicher. Die Lösung ist seit Januar 2019 im Einsatz. „Die Begeisterung blieb aber vorerst aus – unsere Mitarbeiter erwarteten eine Beschleunigung des Prozesses, was natürlich gar nicht unser Ziel war“, erinnert sich Tobias Eppler. „Als sie schließlich die deutliche Verbesserung in puncto Ergonomie bemerkten, haben sie die Anlage jedoch sehr gut angenommen.“



Bei Schedler werden die Pakete zu Touren zusammengestellt.

Einmaliger Arbeitsbereich

Ähnliches berichtet auch Karl Schedler. Der Kontakt zu Schmalz kam über den Markisenbauer zustande. Die Anforderungen waren allerdings noch komplexer, weil bei Schedler Pakete mehrerer Hersteller zusammenkommen – mit verschiedene Maßen, unterschiedlichen Gewichten und Kartonqualitäten. „Wir wollten ein System, das für alle Werkstücke funktioniert, um einen ununterbrochenen Workflow zu erreichen“, erklärt Karl Schedler. Die Aufgabe, die drei bis sieben Meter langen Markisen ergonomisch zu handhaben, löste Schmalz mit einer Hängekrananlage, die einen Arbeitsbereich von 36 mal 15 Meter abdeckt. „Diese Dimension konnte uns kein anderer Hebegerätehersteller bieten“, betont der Geschäftsführer. Der große Aktionsradius reduziert die notwendigen Paketumschichtungen bis zur Ablage in die Förderkisten auf ein Minimum. Für das ergonomische Handling der Pakete greifen die Mitarbeiter nun einen der beiden Vakuum-Schlauchheber Jumbo Low-Stack. Ausgestattet mit Mehrfachsauggreifern, halten die Heber alle angelieferten Kartonagen sicher. Die Steuerung erfolgt intuitiv über einen Drehgriff. „Die Low-Stack-Version erleichtert das Entladen der Transportwagen – so kommen unsere Mitarbeiter auch an die unterste Lage, ohne sich bücken zu müssen“, erläutert Schedler.



Der Jumbo Low-Stack ist die ideale Lösung zum Ablegen der Werkstücke in tiefe Lagen bei aufrechter Körperhaltung.

Beide Lösungen von Schmalz haben überzeugt: Die Unternehmen benötigen weniger Manpower. Die Arbeit kann nun von einer Person ohne Krafteinsatz bequem erledigt werden. Auch die Fluktuationsrate ist gesunken und die Mitarbeiter sind motivierter. Ebenso positiv bewerten die Projektpartner die Zusammenarbeit mit Schmalz. „Von der Erarbeitung einer individuellen Lösung über Aufbau und Installation der Anlage bis zum Service und der Nacharbeit verlief alles voll zufriedenstellend“, lobt Tobias Eppler. Dabei gab es auch Herausforderungen: Beim Markisenbauer stellte sich nach ersten Tests vor Ort heraus, dass das Vakuum zum sicheren Halten der schweren Markisen nicht ausreichte. Abhilfe war jedoch schnell geschaffen: „Schmalz tauschte den Kompressor gegen einen stärkeren, und seitdem funktioniert alles einwandfrei“, ergänzt der Geschäftsführer. „2019 installierte Schmalz bei uns die Hängekrananlage. Deren Handhabung ist unseren Mitarbeitern mittlerweile in Fleisch und Blut übergegangen, und wir erhalten durchweg positives Feedback“, bestätigt Karl Schedler.

www.schmalz.com

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