Die Automatisierungslösungen von Comau steigern die Fertigungseffizienz und Flexibilität von Stellantis

Comau hat seine erweiterten Automatisierungslösungen im Automobilwerk von Stellantis in Betim – Minas Gerais – im Rahmen eines umfassenden Umrüstungsprojekts entwickelt und eingesetzt, um sowohl den Fiat Pulse, das erste SUV-Modell der Marke in Brasilien, als auch den Fiat Fastback, sein erstes SUV-Coupé und eine der wichtigsten Markteinführungen des Unternehmens für den lokalen Markt zu produzieren. Im Rahmen des umfassenden Projekts hat Comau eine bestehende Fertigungsplattform erweitert, um Lösungen für die schnelle Karosseriemontage für die Hauptkarosserie, die Karosserieseiten und die entsprechenden Arbeiten bereitzustellen, so dass die beiden deutlich unterschiedlichen SUVs auf derselben Linie produziert werden konnten.

Comau hat insbesondere auf die Bedürfnisse des Kunden reagiert, indem es sein technisches Know-how in verschiedenen technischen Bereichen für die Integration von 74 automatischen und 10 manuellen Stationen mit Kamera Systemen, digitalen Anwendungen und schlüsselfertigen Anlagen genutzt hat. Die Gesamtlösung legt einen starken Fokus auf die Geometriepräzision und Schweißgenauigkeit des Unterbodens und der Seiten.

Comau nutzte auch die virtuelle Inbetriebnahme und die Prozesssimulation, um das Design und die Umrüstung der komplexen Schweißlinien zu optimieren, so dass das Team deren Funktionalität vor der Inbetriebnahme vor Ort testen konnte. Dadurch konnte das Team eventuelle Probleme bei der Robotersequenzierung und Kommunikation zwischen Robotern und SPS voraussehen. Durch die Erstellung einer umfassenden Ansicht der Anlage in einer virtuellen Umgebung konnten die Ingenieure von Comau und Stellantis Verbesserungspunkte identifizieren, die Prozessüberwachung verbessern und die alte Anlagenausrüstung besser nutzen – wesentliche Aspekte für einen effektiven Design-to-Cost-Ansatz.




Darüber hinaus wird im Rahmen der Industrie 4.0-Initiative die IO-Link-Technologie eingesetzt, um die Wasser- und Druckluftzufuhr zu überwachen, die für die Funktionsfähigkeit der Anlage von entscheidender Bedeutung sind. So ist das System in der Lage, Daten in Echtzeit zu analysieren und eventuelle Probleme schnell und effektiv zu erkennen. Fernkonfiguration und -überwachung sind ebenfalls möglich. Auch die Integration von SPS-Software zur Optimierung von Wartungsaktivitäten und die Möglichkeit, Roboter-Backup-Aktivitäten über das Unternehmensnetzwerk durchzuführen, tragen zur Steigerung der langfristigen Zuverlässigkeit der gesamten Linie bei.

Mit Sicherheit und Flexibilität als zwei wesentliche Säulen des Projekts wurde die hochproduktive Fertigungslinie so konzipiert, dass die Werkzeugwechselprozesse auf ein Minimum reduziert werden, wodurch die Inbetriebnahmezeit und die Eingriffe in die Linie verringert werden, was sich wiederum auf die gesamte Nachhaltigkeit auswirkt. Dies ermöglicht es dem Kunden, seine Anforderungen an die Fertigung mehrerer Modelle einfacher, effizienter und kostengünstiger zu gestalten.

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