ENERGIEEFFIZIENTER KOMPLETTANTRIEB SENKT EXTRUDER-ENERGIEVERBRAUCH UM 9%

Höhere Energieeffizienz, Betriebssicherheit und ein geringerer Wartungsaufwand sind für alle Anwender und Märkte von Interesse.

Genau diese drei Faktoren ermöglichten Emerson bei Stål & Plast A/S, einem dänischen Extruder-Spezialisten, dessen Fertigungsprozesse zu verbessern. Die drei verschlissenen Gleichstrommotoren im Werk von Stål & Plast standen zum Austausch und wurden durch die energieeffiziente Komplettantriebslösung Dyneo©, bestehend aus dem Frequenzumrichter Unidrive M und einem Permanentmagnetmotor, ersetzt.
Stål & Plast befindet sich im Zentrum von Dänemark und fertigt Tischwannen, die in Gewächshäusern und Gärtnereien weltweit zum Einsatz kommen. Die Rohwannen werden in einer modernen Co-Extrusionsanlage gefertigt, die aus drei Extrudermotoren besteht. Ein Motor weist dabei eine Leistungsaufnahme von 175 kW auf, und zwei Motoren nehmen 71 kW Leistung auf. Die drei verschlissenen DC-Motoren der Anlage hätten einer umfangreichen Überholung unterzogen oder alternativ teuer und zeitaufwändig ersetzt werden müssen, da die neuen DC-Motoren speziell dafür hätten gefertigt werden müssen.

Da Gleichstrommotoren und -antriebe teuer und bezüglich des Energieverbrauchs veraltet sind sowie mit hohen Betriebs- und Wartungskosten einhergehen, hat sich Jacob Braa Sørensen, Managing Director von Stål & Plast, zusammen mit Emerson Industrial Automation dazu entschieden, die Extruder-Anlage auf AC-Antriebe umzurüsten. Zum Einsatz kam der hocheffiziente Dyneo©-Antrieb, bestehend aus einem Frequenzumrichter Unidrive M von Control Techniques und einem speziellen Permanentmagnetmotor von Leroy Somer.
Einer der wichtigsten Aspekte für Stål & Plast war, dass Emerson der einzige Anbieter war, der den Austausch der Motoren und der Steuerung als Gesamtprojekt anbieten konnte und dafür volle Verantwortung übernahm.

Das Austauschprojekt wurde unterstützt von den Servicepartnern Lindpro als Installateur und Automatisierungstechniker sowie von Ølgod Elektro, die die Inbetriebnahme und die Anlaufphase begleiteten.

Stål & Plast stellt hochwertige Kunststofftischwannen her, die in Gewächshäusern und Gärtnereien zum Einsatz kommen. Die Wannen werden in vollautomatischen Vakuumformanlagen hergestellt. Das Unternehmen fertigt die Rohplatten auf einer modernen Co-Extruderanlage, die es ermöglicht, Platten in drei Lagen zu produzieren.

Der Hauptgrund für Stål & Plast, Permanentmagnetmotoren (PM) zu wählen, waren die langfristigen Energieeinsparungen und das höhere Drehmoment, die höhere Betriebszuverlässigkeit der PM-Technik sowie die niedrigen Wartungskosten im Vergleich zu DC-Motoren.

Berechnungen haben ergeben, dass Stål & Plast durch den Umbau nun den jährlichen Energieverbrauch aller drei Motoren um durchschnittlich 9% senken konnte. Die Extruderanlage macht 75% der gesamten Stromkosten des Werkes aus. Die meiste Energie wird dabei von den Extrudermotoren verbraucht.

Über einen Zeitraum von 10 Jahren entfallen 95% der Gesamtkosten eines Elektromotors direkt auf dessen Stromverbrauch. Die Anschaffungs- und Wartungskosten nehmen hingegen nur 5% der Gesamtkosten ein, wenn man sich für den Dyneo-PM-Motor von Emerson entscheidet.

Seit 1984 stellt Stål & Plast Ebbe-Flut-Bewässerungs-Tischwannen aus schlagfestem Polystyrol her, die über ein Händlernetzwerk vertrieben werden. Diese Händler sind in der Regel Unternehmen, die Gewächshäuser bauen und die Wannen im Rahmen eines Gesamtprojekts für Gärtnereien verwenden und einbauen.

Die Tischwannen wurden im Laufe der Jahre sorgfältig in Bezug auf die verwendeten Düngemittel, Temperatureinwirkungen, UV-Strahlung und den üblichen täglichen Verschleiß in modernen Gewächshäusern getestet. Dieses Know-how wird laufend zur Verbesserung und Optimierung der Produkte eingesetzt.

Die Tischwannen werden auf modernen, vollautomatischen Vakuumformanlagen hergestellt, die für die Produktion von Ebbe-Flut-Bewässerungstischwannen optimiert sind. Die Produktionsanlagen werden in erster Linie von Robotern bedient, die von speziell ausgebildeten und erfahrenen Mitarbeitern überwacht werden.

Das Unternehmen fertigt die Rohplatten auf einer modernen Co-Extruderanlage, die es ermöglicht, Platten in drei Lagen zu produzieren. So können die Tischwannen exakt gemäß den vom Kunden gewünschten Eigenschaften gefertigt werden.

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