88% Lkw-Transportvolumen gespart mit neuem Gestell für Energiekettensysteme

Die effiziente Nutzung von Ladefläche rückt angesichts des zunehmenden Lkw-Verkehrs auf deutschen Straßen stärker in den Fokus. igus hat deshalb das neue readychain eco-rack entwickelt. Das Transport- und Montagegestell für vorkonfektionierte Energieketten besteht aus stabilen Birke-Multiplexplatten. Im Gegensatz zu klassischen Metallgestellen ist es ohne Werkzeug demontierbar. Beim Rücktransport spart das bis zu 88 Prozent des ursprünglichen Transportvolumens, senkt den CO₂-Verbrauch sowie die Transportkosten. Das eco-rack ist ab sofort für Kunden des readychain Services verfügbar.

Sie gehören mittlerweile zum alltäglichen Anblick auf deutschen Autobahnen: Lkw-Kolonnen, die sich über mehrere Kilometer auf der rechten Fahrspur stauen. Rund 231 Millionen Lkw-Fahrten wurden laut Umweltbundesamt 2024 durchgeführt, mit einer Gesamtstrecke von über 21 Milliarden Kilometern und einem transportierten Gütergewicht von 2,78 Milliarden Tonnen. Bis 2051 könnte es laut Prognosen des Verkehrsministeriums zu einem weiteren Plus von 54 Prozent kommen. Entsprechend steigen Staus, Lärm und CO2-Emissionen. Angesichts dieser Zahlen ist es für jedes Unternehmen wichtig, die Transportfläche von Lkws als wertvolle Ressource zu betrachten, optimal zu nutzen und Lieferfahrten einzusparen. igus hat daher mit dem readychain eco-rack ein neuartiges Transportgestell zur Pendelverpackung entwickelt, mit dem sich beim Lkw-Transport von vorkonfektionierten Energieketten Volumen und Kosten reduzieren lassen.

Modulares Design für einfache Rückführung
Das readychain eco-rack funktioniert wie folgt: Basis sind Zuschnitte aus Birke-Multiplex, ein robustes und formbeständiges Material, das aus mehreren dünnen Lagen von Birkenholz besteht. Diese Zuschnitte lassen sich als einzelne Module auf einer modifizierten Europalette werkzeuglos zusammenstecken. In Kombination mit Blechelementen, die in der Anwendung des Kunden verbleiben, entsteht so ein kundenindividuelles Transportgestell, das die Energiekette entsprechend der Geometrie der Maschine so positioniert, dass ein Anschluss ohne mühsames Heben möglich wird. Nach der Montage beim Kunden kann igus das eco-rack mit wenigen Handgriffen werkzeuglos demontieren und für den nächsten Einsatz platzsparend im Lkw zurücktransportieren. „Wenn wir ein eco-rack ausliefern, benötigen wir für das System eines Kunden etwa 1,5 m³ Platz. Nach dem Zerlegen sind es nur noch 0,17 m³ – das spart rund 88 Prozent Volumen im Vergleich zu einem herkömmlichen Metallgestell. Außerdem ist das eco-rack leichter und lässt sich im Gegensatz zum schweren, verschweißten Metall-Rack auseinanderbauen,” erklärt Markus Hüffel, Produktmanager readycable & readychain bei igus. Als Nebeneffekt ergibt sich durch das geringere Gewicht eine Reduktion des Kraftstoffverbrauchs für den Lkw.

readychain Service entlastet Logistik und Montage
Das eco-rack ist ein weiterer Baustein, mit dem igus den readychain Service nachhaltiger gestaltet. Bei diesem Service erreichen Energieketten den Kunden anschlussfertig. Alle Leitungen aus dem hauseigenen chainflex Sortiment sind bereits verlegt und mit Steckverbindungen ausgestattet, Sensoren für Predictive Maintenance bereits montiert. Das spart nicht nur bis zu 75 Prozent Montagezeit, sondern auch Vorbereitungszeit. „Kunden müssen nicht länger zahlreiche Komponenten verschiedener Hersteller kombinieren, sondern bekommen mit nur einer Artikelnummer alles aus einer Hand“, so Hüffel. Das System entlaste damit gleichzeitig die Transportlogistik. „Da alle benötigten Komponenten in einem Paket geliefert werden, reduziert sich die Anzahl der Einzeltransporte erheblich. Auch das trägt dazu bei, den Verkehr zu entlasten.“ Mittlerweile ist der readychain Service an 13 Standorten auf der ganzen Welt verfügbar. Allein 400 konfektionierte Energiekettensysteme verlassen die readychain Fabrik in Köln jede Woche. Dabei kann igus dank eines hohen Automationsgrades in der Fertigung individuelle Konfektionierung wirtschaftlich ab Stückzahl eins anbieten.

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