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NSK
NSK-Expertise für die Seilscheibenproduktion von Doppelmayr-Seilbahnen
Lageraustausch an einer Präzisions-Plandrehmaschine
Seilbahnen sind „in“: Der Transport in der dritten Dimension ist längst nicht mehr nur in den einschlägigen Wintersportgebieten eine wirtschaftliche und schnelle Alternative zu Bus und schienengebundenen Bahnen. Zahlreiche Beispiele von Koblenz über Singapur bis La Paz zeigen, dass Seilbahnen auch in urbanen Räumen zur Verkehrsentlastung beitragen – und den Passagieren des öffentlichen Nahverkehrs ein neues Fahrerlebnis ermöglichen.
Die Doppelmayr/Garaventa-Gruppe mit Hauptsitz in Wolfurt/ Österreich profitiert nicht nur von diesem Trend, sie treibt ihn maßgeblich voran. Als Weltmarkführer hat das Unternehmen bis heute mehr als 14.600 Seilbahnsysteme für Kunden in 89 Ländern realisiert und entwickelt für jedes Projekt ein maßgeschneidertes Bahnsystem, das mit hoher Fertigungstiefe produziert wird.
Alle zentralen mechanischen Komponenten stammen aus eigener Produktion. Das gilt auch für die großen Seilscheiben an den Tal- und Bergstationen. Über sie werden die Seile geführt, die die Bahnen antreiben. Die Scheiben, vor allem ihre Laufflächen, müssen mit sehr hoher Präzision gefertigt werden, um einen gleichmäßigen Lauf und eine sichere Führung der Seile zu gewährleisten.
Doppelmayr nutzt für diese Aufgabe eine Längsdrehmaschine, die schon vor vielen Jahren von der Werkzeugmaschinenfabrik Zerbst geliefert und anschließend zur Plandrehmaschine umgebaut wurde. Die Maschine, deren Planscheibe ein Gewicht von 30 Tonnen hat, leistet gute Dienste und wird von den Mitarbeitern wegen ihrer außerordentlich hohen Genauigkeit geschätzt. Allerdings war eine Herausforderung zu lösen, als die Wälzlagerungen der Hauptspindel verschleißbedingt gewechselt werden mussten.
Blick auf eine Seilscheibe. Bei ihrer Fertigung ist höchste Präzision erforderlich.
Denn aufgrund des älteren Baujahrs und eines Besitzerwechsels beim Maschinenhersteller gab es keine Dokumentation für die Montage der Hauptspindel. Das hieß für die betriebseigene Instandhaltung und die Experten von NSK, die Doppelmayr bei dieser Aufgabe unterstützten: Im Sinne eines „Reverse Engineering“ mussten die Lagerstellen einschließlich der Montageparameter wie Lagerluft und Breite der Distanzringe bestimmt und Strategien zum Austausch der Lager entwickelt werden.
Aus der Bestimmung der eingebauten Lager ergab sich die Möglichkeit, an den zentralen Lagerstellen mit höherer Genauigkeit einzubauen. Denn NSK bietet doppelreihige Zylinderrollenlager in den entsprechenden Größen als Hochgenauigkeitslager.
Die Experten von NSK nutzten einen Revisionszeitraum bei Doppelmayr für den Austausch der Lager. Bei den Axiallagern wurden die Distanzringe nach der Einstellung der Lagerluft gemessen und anschließend in der erforderlichen Breite neu gefertigt.
Nach dem Einbau der Lager sowie der Welle und der Montage der Lagerschalen kontrollierten die NSK-Monteure die Lagerluft. Dabei wurde die fest montierte Welle mit einem 10-Tonnen-Kran über Hebegurte mit maximaler Kraft angehoben. Auf diese Weise konnte der Lastfall im eingebauten Zustand der Lager simuliert werden. Die Messung zeigte, dass der zuvor ermittelte Wert von 0,05 mm exakt eingehalten wird.
Das Instandhaltungspersonal von Doppelmayr übernahm anschließend die Montage der Planscheibe und überwachte während des Einlaufvorgangs nach Absprache mit NSK die Temperatur an den Lagern. Dabei ergab sich jedoch keine Unregelmäßigkeit, so dass die Drehmaschine wie geplant wieder in Betrieb genommen werden konnte und seitdem zur vollen Zufriedenheit von Doppelmayr in der Seilscheibenfertigung eingesetzt wird.
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